在特種陶瓷中，有一類陶瓷近些年正以一種驚人的速度崛起，悄然出現在諸多重磨損高精尖領域，它就是結構陶瓷。耐磨、耐高溫、耐腐蝕、比重輕，是它最核心的本事。在火力發電的輸粉管道里，在礦山輸送砂漿的彎頭處，在化工泵閥上，結構陶瓷正悄然替代金屬，解決那些金屬材料“撐不住”的難題。

        普通的耐磨陶瓷多以陶瓷片、陶瓷環等形式存在，以拼接、組裝等方式投入使用，而結構陶瓷多是完整的整體，無拼接縫隙，結構復雜，加工難度大，但也更加耐磨、耐高溫、耐酸堿腐蝕。
 

 

        常用結構陶瓷分兩大類：氧化物陶瓷（氧化鋁、氧化鋯等）和非氧化物陶瓷（碳化硅、氮化硅等）。前者價格相對可控，室溫性能優異；后者高溫性能更出色，但燒結難度大、成本高。

        那么，結構陶瓷的生產難點到底體現在哪里呢？

        第一，原料要求苛刻。結構陶瓷必須用高純度、超細的人工合成粉體。原料的純度、顆粒大小、分布均勻性，任何一個指標不達標，燒結后的產品就會有缺陷。

        第二，成型不易。大尺寸和復雜形狀的陶瓷坯體，需要在素坯階段就做到尺寸精確、密度均勻。但素坯又比較脆弱，稍不注意就開裂分層，而且這個缺陷是不可逆的——壞了就只能報廢重來。

        第三，燒結困難。這是整個制造過程里最頭疼的環節。碳化硅、氮化硅這類非氧化物陶瓷，燒結溫度動輒1500℃以上，伴隨巨大的體積收縮，有時收縮率超過20%。溫度低了燒不透，高了晶粒異常長大，性能反而下降，工藝窗口非常窄。

        第四，加工費勁。燒結后的陶瓷硬度極高，傳統切削磨削效率低，還容易產生微裂紋和崩邊。復雜結構的陶瓷件，加工難度更大。
 

 

        尤其值得一提的是大尺寸結構件——尺寸一大，所有難點都被放大：成型時密度不好控制，燒結時溫度場和收縮率更難均勻，加工精度也更難保證。大尺寸整體陶瓷件一直是行業公認的技術難題。

        精城特瓷從1993年開始做耐磨陶瓷，三十多年來一直在跟上述難題打交道。

        舉個例子：精城為某半導體企業定制的大尺寸陶瓷結構件，尺寸近2米×0.5米，厚度僅7毫米，一次燒結、不用拼接，實現高強度、零缺陷和微米級平整度。把這么大尺寸的陶瓷件做到高精度，靠的是對配方、成型、燒結、加工每個環節的長期積累。這種陶瓷件只是一個縮影，在密封件、陶瓷閥、定制化結構件等產品上，類似的技術能力每天都在被驗證。

        此外，精城特瓷擁有自己的制粉車間，噴霧造粒塔、球磨機等設備一應俱全，還有等靜壓機、各種規格的窯爐、數控車床、磨床、精雕機等，從粉料到后期加工全部自主完成，品質可控，再配合三十多年的技術沉淀，是可靠的結構陶瓷生產廠家。